大家好，关于橡胶硫化时间很多朋友都还不太明白，不过没关系，因为今天小编就来为大家分享关于橡胶硫化的目的是什么的知识点，相信应该可以解决大家的一些困惑和问题，如果碰巧可以解决您的问题，还望关注下本站哦，希望对各位有所帮助！
本文目录
一、橡胶的硫化历程有哪几个阶段
1、胶料在硫化时，其 *** 能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段
2、1）硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑 *** 流动那一点的时间。硫起步阶段即此点以前的硫化时间。在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动 *** 。胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和 *** 作安全 *** 。这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。
3、用有 *** 促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧， *** 作安全 *** 差。在使用迟效 *** 促进剂（如亚磺酰胺）或与少许秋兰姆促进剂并用时，均可取得较长的焦烧期和良
4、好的 *** 作安全 *** 。但是，不同的硫化 *** 和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。在硫
5、化模 *** 品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致
6、使制品出现花纹不清晰或缺胶等到 *** 。在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早
7、一些，因为胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。不过在大多
8、数情况下仍希望有较长的焦烧时间以保证 *** 作的
9、2）欠硫阶段（又称预硫阶段）硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。在此阶
10、段，由于交联度低，橡胶制品应具备的 *** 能大多还不明显。尤其是此阶段初期，胶料的交
11、联度很低，其 *** 能变化甚微，制品没有实用意义。但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫
12、4）过硫阶段正硫阶段之后，继续硫化便进入过硫阶段。这一阶段的前期属于硫化平
13、坦期的一部分。在平坦期中，硫化胶的各项物理机械 *** 能基本上保持稳定。当过平坦期之
14、后，天然橡胶和丁基橡胶由于断链多于交联出现硫化返原现象而变软；合成橡胶则因交联
15、继续占优势和环化结构的增多而变硬，且伸长率也随之降低，橡胶 *** 能受到损害。硫化平
16、坦期的长短，不仅表明胶料热稳定 *** 的高低，而且对硫化工艺的安全 *** 作以及厚制品的硫
17、化质量的好坏均有直接影响。对于硫黄硫化而言，硫化平坦期的长短，在很大程度上取
18、决于所用促进剂的种类和用量。用有 *** 促进剂（如TMTD）的胶料，在硫化开始以后，
19、由于它迅速失去活 *** ，交联键的断裂得不到补充，引起硫化平坦期缩短。如果交联键的热
20、稳定 *** 差，则易产生硫化返原现象。当交联键的键能较高时，即使使用 *** 促进剂也能获
21、得较长的硫化平坦期，使用低硫高促体系，便能达到这一目的。增高硫化温度，裂解比交
22、联的速度增加得更快，硫化返原倾向越强，硫化平坦期也越短。所以采用高温硫化时，必
23、须选取能使硫化平坦期较长的促进剂。使用 *** 促进剂时，要求硫化温度低，否则硫化平
24、坦期将缩短到甚至不能防护可能发生的过硫。
二、橡胶硫化前最长停放时间
24小时。根据查询仪器网显示，橡胶硫化前停放时间不少于2小时，不超过24小时，更好在GB／T2941要求的标准温度和湿度条件下停放。硫化定义：在一定的温度、压力和时间下，橡胶的线型大分子通过物理或化学作用形成三维网状结构的过程。GB/T2941-199适用于硫化橡胶或热塑 *** 橡胶在常压下进行热空气加速老化和耐热试验。
三、橡胶的硫化时间怎样计算
对橡胶硫化有实际的指导意义的四个重要参数为：更大扭矩，最小扭矩，TS2和TC90。
1.最小扭矩为胶料在硫化前的原始弹 *** 扭矩。
2.更大扭矩为胶料在硫化完成后的弹 *** 扭矩。
3.TS2为胶料扭矩达到（最小扭矩+2）时的时间，此时胶料的硫化达到一定速率，可以间接认为是胶料基本定型的时间。
4.TC90为胶料烧熟的时间，可以间接认为是硫化程度达到90%时的时间。
从高分子角度上说，用流变仪测试出来的数据只是一个相对数据，除非自己的测试条件和生产条件完全一致，否则单从数据分析是完全没有指导意义的。如果一定要说，那么假设流变仪的测试条件与押出条件一致的话，如果押出时间如果低于TS2的时间，则橡胶不会发生死料现象。
橡胶硫化过程：完整的硫化体系主要有硫化剂、活化剂、促进剂组成：
1，诱导阶段：先是 *** 、促进剂、活化剂的相互作用，是氧化锌在胶料中溶解度增加，活化促进剂，是促进剂与 *** 之间反应生成一种活 *** 更大的中间产物。
2，对应硫化曲线→焦烧阶段： *** 作焦烧时间、剩余焦烧时间。它的长短关系到生产加工安全 *** ，决定于胶料配方成分，主要受促进剂的影响。
3， *** 作焦烧时间：橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间。
4，剩余焦烧时间：胶料在模型中加热保持流动 *** 的时间。
5，交联阶段：可交联的 *** 基（或离子）与橡胶分子链产生反应，生成交联键对应硫化曲线→热硫化阶段：时间长短决定于温度和胶料配方。温度越高，促进剂用量越多，硫化速度也越快。
6，曲线的斜率大小 *** 硫化反应速度，斜率越大，硫化反应速率越快，生产效率越高。
7， *** 形成阶段：此阶段的前期，交联反应已趋形成，初始阶段的交联键发生短化、重排和裂解反应，最后 *** 趋于稳定，获得 *** 相对稳定的硫化胶。
四、橡胶硫化需要多长时间
会受到温度、硫化剂种类和用量、橡胶配方等多种因素的影响。可以根据实验室测试等 *** 确定合适的硫化时间。
硫化是天然橡胶加工过程中的关键步骤之一，可以提高橡胶材料的力学 *** 能和耐热 *** 能。硫化时间的长短会直接影响到橡胶制品的质量。通常情况下，开炼机硫化天然橡胶的时间为15~40分钟。
1.温度：硫化温度会影响到硫化时间的长短。一般来说，温度越高，硫化时间越短。但是，温度过高也会使得橡胶烧焦。
2.硫化剂种类和用量：不同种类的硫化剂会对硫化时间产生不同的影响。硫化剂用量过多或过少都会影响到硫化时间。
3.橡胶配方：不同的橡胶配方会对硫化时间产生不同的影响。某些添加剂的使用会加速硫化过程，影响硫化时间。
为了确定合适的硫化时间，可以采用实验室测试的 *** 。具体 *** 如下：
1.制备橡胶试样，控制硫化剂种类、用量和硫化温度等条件。
2.分别在不同时间节点上抽样检测试样的硫化程度。
3.根据实验结果确定合适的硫化时间。
除此之外，还可以参考硫化时间的经验数据进行调整。需要注意的是，不同的橡胶制品需要的硫化时间也有所不同。
五、一般橡胶制品的硫化条件如何确定硫化时间又如何确定
一般橡胶制品硫化条件的确定 ***
1.通过橡胶的 *** 能试验,再结合本企业的设备及工艺条件,确定橡胶制品硫化温度.
2.按确定的硫化温度,通过硫化仪或其他实验 *** 确定正硫化时间、硫化平坦时间范围和硫化温度系数。如果是薄壁橡胶制品，通过以上步骤即可确定出正硫化条件。
3.如果橡胶制品壁厚超过6mm,则还需确定升温阶段的硫化条件，因为橡胶是 *** 导热体，表层与内层温差随着厚度增加而增大。形成温度滞后，这个滞后时间取决于导热速率，大约厚度增加1mm，滞后时间需增加1~1.5min。
4.根据各层胶料的平坦区间范围，通过硫化效应的计算和实际测温，来核对各层的硫化效应值是否位于平坦区间范围内。注意橡胶制品最难受热部位的硫化时间，应大于胶料的最小硫化平坦时间。
通常橡胶制品的硫化时间应在胶料达到正硫化的范围内，根据橡胶制品的 *** 能要求进行选取，并且还要根据橡胶制品的厚度和布层骨架等的存在进行调整，其确定程序如下：
1．确定半成品的正硫化时间：当胶料配方和硫化温度确定后，可按物理化学法、常规的物理机械 *** 能法或门尼焦仪法、硫化仪法确定半成品（试片）胶料的正硫化时间。
2．确定成品琉化时间：再根据试片的正硫化时间确定成品的的琉化时间，分为下面几种情况。
若成品厚度6mm以下，胶料在硫化工艺条件下可认为是均匀受热的，其硫化时间与试片正硫化时间相同。
若成品厚度大于6mm时，每增加1mm厚度，硫化时间滞后1~1.5mm，可用下列公式计算：
*橡胶制品硫化时间=试片正硫化时间+（橡胶制品总厚度– 6）x每毫米胶料滞后时间（1~1.5）
*例如：某橡胶制品厚度为22mm,试片正硫化条件为142 X 20 min.在此硫化温度下，成品的硫化时间应等于20+(22-6) x 1= 36 min.
如果橡胶制品内含有布层骨架，还要另加之后时间。应先按照以下公式将布层厚度换算成相当胶层厚度的当量厚度：
h 1--------布层相当于胶层的当量厚度，mm;
h 2------------布层实际厚度，mm;
a1---------胶层的热扩散系数，cm2/ s;
a2---------布层的热扩散系数，cm2/ s;
求出布层的当量厚度后再求出制品的总计算厚度。
计算厚度=橡胶制品胶层厚度+布层当量厚度
最后，根据橡胶制品总计算厚度，求出滞后时间和制品的硫化时间。
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